China está cada vez más cerca de poner en operación una planta capaz de fabricar un automóvil completo sin intervención humana directa, un hito que podría concretarse antes de 2030, de acuerdo con especialistas citados por Automotive News. El modelo, conocido como dark factory, plantea un esquema de producción radicalmente distinto: instalaciones que funcionan con luz mínima o casi nula, operadas exclusivamente por robots, sensores, inteligencia artificial y sistemas de control capaces de tomar decisiones en tiempo real.
La lógica detrás de este concepto es clara. Al prescindir de personal en el piso de producción, las plantas pueden operar de forma continua, reducir paros, minimizar errores y mantener un ritmo constante de fabricación, una ventaja estratégica en un mercado que avanza aceleradamente hacia el vehículo eléctrico y el software automotriz.
El salto tecnológico llega después de décadas de automatización parcial en la industria. Procesos como la soldadura, la pintura y la logística ya dependen en gran medida de máquinas, pero el ensamble final se había mantenido como un bastión humano debido a su complejidad y nivel de detalle. La integración de sistemas inteligentes y robótica avanzada busca ahora eliminar ese último eslabón.
Para las armadoras, el impacto sería inmediato. Menores costos laborales, ciclos de producción más cortos y mayor eficiencia. De acuerdo con estimaciones de Accenture, la automatización avanzada puede reducir hasta en 50% los tiempos de desarrollo y lanzamiento al mercado, una ventaja crucial en un entorno donde las plataformas cambian con rapidez y los periodos de introducción se acortan.
China avanza a un ritmo distinto al del resto del mundo gracias a la normalización de la robótica en la vida cotidiana. En varias ciudades, robots ya apoyan en cruces de tráfico, patrullan espacios públicos y recaban datos urbanos de forma permanente. Esa familiaridad tecnológica se refleja en plantas diseñadas desde cero para operar sin personas, apoyadas en sensores que permiten trabajar incluso con iluminación mínima.
La clave, coinciden los expertos, no está únicamente en sumar más robots, sino en conectar todo el ecosistema productivo. Inteligencia artificial, control en tiempo real y coordinación total entre estaciones de la línea permiten que el proceso no dependa de decisiones humanas en el piso de fábrica.
Fuera de China, otros fabricantes también avanzan en esta dirección. Hyundai planea desplegar robots humanoides de Boston Dynamics en su planta de Georgia a partir de 2028; Tesla apuesta por una automatización extrema con megacastings, robots industriales y software propio, al tiempo que desarrolla su robot Optimus. BMW y Mercedes-Benz, por su parte, prueban líneas altamente automatizadas, aunque todavía con personal especializado en tareas críticas y de supervisión.
Este cambio ya influye incluso en el diseño de los vehículos. Componentes tradicionalmente complejos, como el cableado, comienzan a integrarse en módulos o en la estructura del automóvil, mientras que el orden de montaje se redefine para brazos robóticos y no para la ergonomía humana, dando lugar a autos pensados desde su origen para el ensamblaje mecánico.
El avance, sin embargo, abre un frente delicado: el empleo. Menos personas en las líneas de producción implica una reducción de puestos en regiones que dependen históricamente de la industria automotriz. Aunque algunos perfiles migrarán hacia mantenimiento, software y supervisión, especialistas advierten que la pérdida neta de empleos podría generar tensiones sociales si empresas y gobiernos no se preparan con antelación para esta transformación.